Nous écoutons le besoin
Dimensions du produit à emballer, charge, mode de manutention, transport, gerbage, export : nos technico-commerciaux relèvent tout ce qui dimensionne l’emballage — et rien de plus.
Chez EBS, le sur-mesure n’est pas une palette « à peu près ». Chaque emballage hors catalogue passe par notre bureau d’études : il est conçu en 3D avec notre logiciel de dessin, chiffré par un configurateur développé en interne, et livré à l’atelier avec son plan coté. Vous savez ce que vous achetez avant que le premier clou soit planté.
Dimensions du produit à emballer, charge, mode de manutention, transport, gerbage, export : nos technico-commerciaux relèvent tout ce qui dimensionne l’emballage — et rien de plus.
Développé en interne, il applique les règles de construction de nos ateliers : sections de bois, retraits d’assemblage, nombre de lames et de montants, fixations par croisement. Le devis sort avec sa nomenclature complète.
Le bureau d’études génère le modèle 3D et le plan méthodes : une page par module (palette, côtés, fond, étagère…), cotée depuis le pied, avec le clouage et le cubage. Vous le validez avant fabrication.
Le plan va au poste : la cellule de clouage automatisée et les monteurs travaillent sur les mêmes cotes que le devis. Ce qui a été promis est ce qui est livré.
Nous utilisons le logiciel de conception mécanique des industriels pour modéliser chaque emballage sur mesure en trois dimensions et en tirer des plans d’atelier lisibles par tous : vues, cotes depuis le point zéro, nomenclature et repérage des pointes.
Le configurateur, lui, a été développé par EBS pour EBS. Il connaît nos bois, nos machines et nos habitudes d’assemblage — et il refuse un emballage qui ne se monterait pas. C’est ce qui nous permet de répondre vite, avec un prix juste, y compris pour un emballage que nous n’avons jamais fabriqué.
Éco-concevoir un emballage, ce n’est pas le fragiliser : c’est ne mettre de la matière que là où elle travaille. Parce que chaque pièce est calculée avant d’être coupée, nous ajustons la consommation de bois et de pointes au besoin réel — et pas au « au cas où ».
Sections choisies par produit et par usage, retraits d’assemblage standardisés, lames réparties plutôt qu’ajoutées : le configurateur calcule le cubage exact de chaque emballage, et c’est ce cubage qui est débité — ni chute inutile, ni surépaisseur de confort.
Le clouage est défini par croisement lame / montant, avec le type et la longueur de pointe adaptés à l’épaisseur du bois. Le plan les repère ; la cellule de clouage les pose. Pas de « une de plus pour être sûr ».
Résineux PEFC du Haut-Beaujolais et de notre scierie de Courpière. Les chutes de débit ne sont pas perdues : elles sont broyées sur place et deviennent plaquettes de chaufferie.
Un emballage bois assemblé par pointes se répare et se remet en circuit ; en fin de vie, il se broie. Concevoir juste, c’est aussi concevoir pour que l’emballage dure plus d’un voyage.